PSO – ProzessStandard Offsetdruck

15. Mai 2013 | Von | Kategorie: Colormanagement, Qualitätskontrolle

LivingPSO! – Der Weg zur Qualität

Die Abstimmung zwischen Prepress, CtP, Drucksaal und Postpress ist entscheidende Grundlage für ein erfolgreiches Printprodukt. Der Druck nach Standard ist so somit wichtigstes Instrument für Qualitätskontrolle und -sicherung.

Die ISO 12647 ist das Fundament zur standardisierten industriellen Printproduktion. Die internationale Norm beschreibt Standardpapiere, Farbwerte und Prozesskontrollmethoden. Darin verankert ist mit dem ProzessStandard Offsetdruck (PSO) eine Anleitung, wie die gesamte Prozesskette so effizient gestaltet werden kann, dass Ergebnisse exakt den Anforderungen der Kunden entsprechen und jederzeit reproduzierbar sind. Gleichzeitig wird mit geeigneten Prüf- und Kontrollmethoden auch eine durchgängig hohe Qualität sichergestellt. Somit sollte die ISO 12647 eigentlich im Mittelpunkt jeder Medienproduktion stehen. Die Realität sieht jedoch anders aus. Die Branche hat es immer noch nicht geschafft, diesen internationalen Standard umzusetzen und sich als Industrie zu profilieren.

Ein Problem mag sein, dass es in Deutschland bislang noch keine offiziellen Zertifizierer gibt. Sogar bvdm und Fogra, die den PSO zur Normierung eingebracht haben, dürfen lediglich eine Konformitätsbescheinigung – und kein Zertifikat – ausstellen. Darin wird dementsprechend nur attestiert, dass ein Unternehmen zu einem bestimmten Zeitpunkt nach den Kriterien der ISO 12647 gearbeitet hat. Es gibt aber keinerlei Hinweis darauf, dass die Anforderungen der Norm im Arbeitsalltag tatsächlich professionell umgesetzt werden. Dies wiederum erfordert, dass sämtliche Prozessschritte von der Datenerstellung bis zum fertigen Printprodukt laufend kontrolliert, synchronisiert und optimiert werden.

 

Die Tendenz geht zu immer kleineren Auflagen. Steigende Maschinengeschwindigkeiten sind daher für viele Druckdienstleister kaum das geeignete Mittel, um sich im Wettbewerb zu behaupten. Stattdessen gilt es, aus den bestehenden Kapazitäten das Optimum herauszuholen. Das hat den Vorteil, dass Produktivitätspotenziale mit relativ geringem Investitionsaufwand realisiert werden können.
Die Kosten entstehen primär in zwei Bereichen: Ausbildung und Consulting. In der Regel lohnt es sich, darüber hinaus in Qualitätssicherung zu investieren. Die bessere Planung von Arbeitsprozessen und die bessere Verzahnung bestehender Abläufe bedürfen einer genauen Analyse und einer selbstkritischen Hinterfragung des Status Quo. Es gilt vor allem jene Stellen innerhalb der Arbeitsprozesse aufzuspüren, die als Flaschenhälse im Gesamtprozess wirken. Dies können Maschinen oder einzelne Arbeitsbereiche sein, deren Produktionsgeschwindigkeit hinter der von vorgelagerten Prozessen zurückbleibt. Sind diese identifiziert, müssen Lösungen gefunden werden, durch welche diese Prozesse optimiert werden können. Je nach Ursache des Problems kann dies die Anschaffung weiterer Maschinen sein, die Aufstockung und Fortbildung des Personals oder die Optimierung von Transportwegen. Dabei sollte es selbstverständlich sein, zu überlegen, wie diese Ziele mit den bestehenden Ressourcen effizient erreicht werden können.
All diese Überlegungen sind zunächst recht abstrakt und klingen leichter umzusetzen, als das in der Praxis der Fall ist. Schließlich ist jedes Unternehmen einzigartige und verfügt über seine eigenen Stärken und Schwächen. Das macht es schwer, pauschale Ratschläge zu erteilen. Generell sollte im Zuge der Analyse und Planung von Optimierungsmaßnahmen externe Unterstützung gesucht werden. Das ist vor allem deswegen sinnvoll, da bestehende Prozesse von den Beteiligten leicht als Norm angesehen und daher in der Analyse schnell übersehen werden. Der Blick von außen kann dieser Tendenz in der Regel effektiv entgegenwirken und so für eine relativ objektive Analyse sorgen.
Ein Aspekt der auf keinen Fall vernachlässigt werden sollte ist das Change Management. Mitarbeiter stehen veränderten Prozessen oft kritisch gegenüber. Im Extremfall kann dies auch zu einer irrationalen Angst um den eigenen Arbeitsplatz führen. Es ist daher ratsam sich im Vorfeld darüber bewusst zu sein, dass man die Mitarbeiter frühzeitig einbinden sollte, um einen weichen und vor allem transparenten Übergang herbeizuführen. Außerdem sollte man nicht unterschätzen, welche Optimierungspotenziale die Mitarbeiter in ihrem Arbeitsalltag zu identifizieren in der Lage sind.
Letztlich muss herausgestellt werden, dass die geplante Veränderung sowohl für das Unternehmen als auch für den Mitarbeiter signifikante Vorteile bietet. Eine verbesserte Effizienz des Unternehmens erhöht die Sicherheit der Arbeitsplätze. Klar definierte Prozesse regeln Verantwortlichkeiten und bieten Orientierung im Arbeitsalltag.

Standardisierung
Nur standardisierte Prozesse können optimierte Prozesse sein. Druckdienstleister existieren nicht in einem Vakuum. Ihre Dienstleistung steht recht weit am Ende einer deutlich längeren Prozesskette, in welche sich diese nahtlos einfügen muss. Auch die Auftraggeber müssen sich im Wettbewerb behaupten und sind auf die Optimierung ihrer Prozesse angewiesen. Industrieweite Standards tragen dazu bei, dass die problemlose Weiterverarbeitung funktioniert. Die ISO 12647 (Prozessstandard Offset) ist hier ebenso zu nennen wie die Fähigkeit, Daten aus verschiedenen Datenbanken und gebräuchlichen Dateistandards wie PDF und JDF zu verarbeiten.
Standardisierte Prozesse bieten, klare Orientierungsrichtlinien und sorgen dafür, dass die Zahl der Fehler reduziert werden kann. Ein weiterer Vorteil ist die verbesserte Wiederholbarkeit von Druckergebnissen. Das ist nicht nur im Zuge der Reduzierung von Lagerhaltungskosten und „just in time“-Produktionen ein entscheidender Faktor für Auftraggeber. Wichtig ist die Reproduzierbarkeit zum Beispiel auch, wenn es um das CI oder die Darstellung von Produkteigenschaften bei Werbemitteln geht.
Es sollte nicht übersehen werden, dass durch das Internet Unternehmen ebenso wie ihre Kunden an sehr kurze Time-to-Market-Reaktionszeiten gewohnt sind und die Halbwertzeit der meisten Inhalte dementsprechend auf ein Minimum geschrumpft ist. Die Markttransparenz zwingt Unternehmen dazu, schnell auf sich verändernde Situationen reagieren zu können. Dies ist in der Druckbranche allerdings nur dann gegeben, wenn Printprodukte auch verlässlich in der nötigen Qualität zur Verfügung stehen.

Betriebswirtschaftliche Bedeutung von Makulatur
Makulatur und Reklamationen schmälern die Gewinne der ohnehin schon mit geringen Margen kämpfenden Druckdienstleister. Selbst bei angenommenen zehn Prozent Gewinn und einer Makulatur von lediglich zwei Prozent entfallen für ein Unternehmen mit drei Millionen Euro Jahresumsatz etwa 60.000 Euro des Umsatzes für den Ausgleich der Fehlleistungen. Dies entspricht zwanzig Prozent des Gewinns. Eine höhere Makulatur oder eine geringere Gewinnquote erhöhen diesen Anteil noch. Für Medienproduktioner ist die Steigerung der Produktionssicherheit darum eine Aufgabe von wachsender Bedeutung.
Zur Reduzierung von Reklamationen bedarf es vorhersagbarer Produktionen mit einer sicheren Wiederholbarkeit der Druckergebnisse für Nachauflagen. So lassen sich einerseits die logistischen Prozesse der Kunden besser planen und andererseits werden der gesamte Abwicklungskomfort und die Zufriedenheit – sowohl in Richtung Kunde als auch in Richtung der Dienstleister – gesteigert und Kundenbindung generiert.

Die Optimierung der gesamten Prozesskette von Vorstufe über CtP bis zum Druck zur Reduzierung der Makulatur ist daher einer der wesentlichen Punkte, um sich im Wettbewerb zu behaupten und eine sinnvolle Kostenkontrolle zu betreiben.

Die Anforderungen von Kunden/Auftraggebern

Die Qualifikation der Auftraggeber für Printprodukte ist außergewöhnlich heterogen. Sie reicht von perfekt ausgebildeten Printprofis und Medienproduktionern über Kreative, Markenartikler bis zu Einkäufern aus der Industrie und weiteren. Das macht die Verfügbarkeit eines Standards wie PSO zwingend notwendig. Ebenso dessen Kommunikation und Verfügbarkeit in allen industriell produzierenden Druckunternehmen. Dass wir davon noch weit entfernt sind, belegt die Tatsache, dass bisher in Deutschland erst 400 Druckereien zertifiziert sind.
Problematisch ist zudem, dass die Zertifizierungen der Druckereien für einen Zeitraum von 24 Monaten erfolgt und die Unternehmen hernach mit dem Zertifikat werben dürfen – selbst dann, wenn sich die tatsächlichen Prozesse innerhalb des Betriebes verändert haben. Zwar verfügen viele der zertifizierten Druckereien weiterhin über standardisierte Prozesse, aber die Zahl der Unternehmen, die dies nicht tun, reicht aus, um den Wert der Zertifikate in der Kommunikation mit Kunden zu schmälern.
Deshalb bleibt in der Praxis zu berücksichtigen, dass diverse Vorgaben und Handlungsansätze des PSO nicht dem Qualitätsanspruch der Auftraggeber gerecht werden. Erschwerend kommt hinzu, dass zum Beispiel die Art des Papiers, das zur Festlegung der PSO-Werte verwendet wurde, nicht mehr zeitgemäß ist, da diese Papiere heute kaum mehr produziert werden. Weiterhin ist problematisch, dass es insgesamt nur fünf Papierklassen gibt, in die sich alle Papiere einordnen müssen – ob sie passen oder nicht.
Aufgabe muss es also sein, den Ansatz der Standardisierung in der Praxis so umzusetzen, dass sich alle Drucksacheneinkäufer zuverlässig darauf verlassen können und somit eine industrielle Druckqualität gewährleistet ist. Dazu gehört auch die Möglichkeit, flexibel neue Standards auf der Basis fester Grundlagen für neue Produkte und Verbrauchsstoffe anlegen zu können und diese entsprechend zwischen den Prozessbeteiligten zu kommunizieren. Das ist transparent und schafft Vertrauen in die Druckbranche an sich.
Lässt sich dies erreichen, so gewinnt der Standort Deutschland für Drucksacheneinkäufer zusätzlich an Attraktivität. Qualität aus Deutschland wird wieder zur USP, um sich gegen Billiganbieter aus dem Ausland zu behaupten.

 

der komplette Artikel ist hier nachzulesen:
Quelle: http://www.f-mp.de/content/expertenthemen/prozessoptimierung

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